“ 钢筋桁架 ”也叫“ 桁架钢筋 ”，规范JGJ1-2014和图集15G366-1统称“ 桁架钢筋混凝土叠合板 ”，但是协会标准和部分地方标准称为“ 钢筋桁架混凝土叠合板 ”。目前桁架钢筋叠合板从设计、深化、加工和施工，已经相当成熟。

1、 混凝土底板

钢筋桁架预制混凝土板是以钢筋桁架作为加劲肋的预制混凝土板，混凝土强度等级不宜小于C30。

根据《 装配式混凝土结构技术规程 》JGJ1-2014，叠合板预制板的厚度不宜小于60mm，预制底板的厚度通常取60mm，后浇混凝土叠合层的厚度一般不小于70mm，现浇层厚度不足会导致现场水电管线排布困难。

桁架预制板长度一般为２.8～6.０ｍ，当板跨度＞6ｍ时，优选预制预应力混凝土叠合板，如仍采用桁架预制板时，应通过增加预制混凝土板厚、增加桁架高度、增加钢筋直径等措施。

2、钢筋桁架

钢筋桁架是由一根上弦钢筋、两根 下弦 钢筋按三角形布置，通过两根长波浪形弯曲的腹杆钢筋连接成截面为倒Ｖ型的钢筋骨架。

桁架叠合板中的纵向受力钢筋宜采用HRB400、HRB500，也可采用CRB550、CRB600H钢筋，并应满足结构设计图纸规定。腹杆钢筋的直径不宜过大。这是因为腹杆钢筋在直径较大时弯折加工困难，会影响加工精度，不利于保证焊接质量。常用钢筋直径如下：

钢筋桁架的作用如下：

（1）连接钢筋桁架混凝土叠合板中的桁架预制板与现浇混凝土叠合板，增强二者接触面的抗剪能力，提高钢筋桁架混凝土叠合板的整体性；

（2）在桁架预制板内钢筋配置合适时，钢筋桁架的下弦钢筋可替代部分桁架预制板内钢筋，从而节省总的钢筋用量；

（3）通过结构加强让钢筋桁架具有吊点的作用，而不用再单独设置桁架预制板的吊点；

（4）施工阶段可考虑钢筋桁架的作用，加大桁架预制板下的临时支撑间距，以减少支撑数量；

（5）施工时可兼作现浇混凝土叠合板内钢筋网片的马凳筋，为现浇混凝土叠合板内钢筋提供支撑，同时可控制钢筋保护层的厚度。

钢筋桁架的主要作用是增强叠合层和预制底板界面(或称为施工缝)上的抗剪承载力。因此钢筋桁架应沿主要受力方向布置；距离板边不应大于300mm，间距不宜大于600mm。

1、施工流程

钢筋桁架混凝土叠合板可在工厂预先加工，然后运输到工地现场进行拼装。桁架预制板的生产工序包括：模具清理→模具安装→涂脱模剂→钢筋、水电、吊钉等预埋→浇捣振动→后处理→进窑养护→出窑 脱模→检验、贴标识入库→出库运输。

模具安装、钢筋绑扎

机电孔盒预埋（孔洞附加筋）、预埋吊环

砼浇捣振实

桁架预制板顶部、侧面等与后浇混凝土叠合层之间的结合面应设置粗糙面。粗糙面应沿构件均匀分布，粗糙面面积不宜少于结合面的80%，凹凸深度不应小于4mm。可采用拉毛或凿毛 等方法制作粗糙面，也可采用化学方法处理。 采用化学方法处理时可在模板上或需要漏骨料的部分涂刷缓凝剂，脱模后用清水冲洗干净，避免残留物对混凝土及其结合面造成影响。

2、 拆模起吊

采用蒸汽养护时，养棚内外温差小于15℃方可进行脱罩作业，如果温差过大，脱罩后应立即对预制构件进行覆盖保护。脱模起吊时预制构件的混凝土强度不应小于15MPa，构件的运输强度不应低于构件设计强度的75%。起吊吊具应根据构件形状、尺寸、重量等参数进行配置，对尺寸较大或形状复杂的预制构件，宜采用有分配梁或分配桁架吊具，吊索水平夹角不宜小于60度，且不应小于45度。构件起吊前，应检查模具及工装是否拆卸完全，如未拆卸完全，不允许起吊，检查吊环、吊具及钢丝绳是否存在安全隐患，如有问题不允许使用并及时上报。检查完毕后，将吊具与吊环连接固定，等待吊车起吊。指挥人员与吊车工配合好，保证构件平稳起吊，不允许磕碰，起吊后先将预制构件提升到300mm左右高度后，停稳构件，对起吊工具进行检查，再次确保没问题后进行构件转运工作。

3、成品构件堆放

（1）堆放场地应平整、坚实,并应有排水措施。

（2）堆放预制部件应采用专业堆放架。

（3）预制部件应平放,钢筋桁架应向上,严禁倒置。

（4）应合理布置预制部件垫块, 垫块位置宜与吊点位置一致。

（5）多层叠放时,各层垫块应上下对齐,叠放层数不宜大于15层,且不应大于1.6m，并应采取防止倾覆的措施。

1、拆分原则

拆分为单向叠合板时，楼板沿非受力方向划分，预制底板采用分离式接缝，可在任意位置拼接；拆分为双向叠合板时，预制底板之间采用整体式接缝， 接缝位置宜设置在叠合板的次要受力方向上且该处受力较小， 预制底板间宜设置300mm宽后浇带用于预制板底钢筋连接。

2、 拆分尺寸

对于钢筋混凝土建筑预制构件来说，在构件生产方面，构件生产模台尺寸一般为4ｍ×9ｍ；在交通运输方面，预制构件一般用重型半挂牵引车运输，车长13.0～17.5ｍ、车宽2.5～2.6ｍ，而根据我国目前的运输管理规定，车货总高超过4ｍ、总宽超过2.55ｍ、总长超过18.1ｍ，有其中一种情况即属于超限运输。因此，超宽、超高运输需要提前做好路线调查和申请。从构件制作、运输、吊装等方面综合考虑，桁架预制板宽度不宜大于2.4ｍ（不含出筋），不应大于2.5，包含外露钢筋时宽度不宜大于３ｍ；桁架预制板的跨度不宜大于６ｍ。因此，由于运输条件的限制，尺寸较大的预制板块需分割成若干块板片在现场进行拼装。

桁架预制板的宽度一般取300ｍｍ为模数，如可取1200ｍｍ、1500ｍｍ、1800ｍｍ、2100mm、2400ｍｍ等，其宽度应尽量取大值，以减少吊装次数。同时，较大房间所用桁架预制板应按等宽进行拆分，而较小房间所用桁架预制板则尽量不要拆分，可采用一块板形式。这可以减少桁架预制板规格的数量，提高生产模具的重复利用率，降低建造成本。

叠合楼板可以使用3种预制方案：密拼缝叠合板、整体式接缝叠合板和无接缝双向板。

1、密拼缝/分离式接缝

当预制板之间采用 密 接缝 时，宜按 单向板 设计。采用密拼缝做法的叠合板预制底板侧面不出筋，生产模具重复利用率高，起吊脱模方便，工艺更容易实现标准化，有利于降低成本和提高效率。在施工现场，可避免相邻预制板侧钢筋发生碰撞的问题，并减少了后浇带支模工序，可加快施工进度，缩短工期。但密拼缝做法整体性较差，处理不当容易产生裂缝，影响观感，可选择在有吊顶的房间使用。

密拼接缝处的预制板不出筋时，需在预制板面上的现浇层内设置附加筋，面积不宜小于预制板中该方向钢筋面积，直径不小于6mm，间距不大于250mm，伸入两侧现浇混凝土中的锚固长度不应小于15d。

2、 后浇带/整体式接缝

后浇带拼缝主要应用于双向叠合板，楼板整体性较好，一种情况是双向板之间连接使用，另一种情况是为了避免裂缝而采用后浇带的连接方式。但由于采用后浇带拼缝时，预制板需要四面出筋，不利于工业化生产，运输吊装过程中钢筋容易碰撞变形。施工现场需要增加工序，在后浇带拼缝处设置模板，增加施工难度和工期。接线盒等预埋件需要规避后浇带，相邻板侧的出筋需要偏位以避免钢筋碰撞，设计阶段协调工作量有所增加。

后浇带两侧板底纵向受力钢筋可在后浇带中焊接或搭接连接，当采用搭接连接时，如下图所示：

当直锚长度不满足时，也可弯锚：