泵送混凝土堵泵肿么破？

采用砼输送泵沿管道输送的砼，称为泵送砼。泵送砼的特点是料质均匀，质量稳定，供料速度快，可一次连续完成垂直和水平运输，生产效率高、节约劳动力。由于输送泵沿管道输送和浇筑，管道堵塞就是泵送砼令人最担心的事。堵管不但影响效率，也影响砼质量，教训十分深刻。

实例1 泵送剂与水泥相容性差导致堵管

水泥和化学外加剂的相容性是一个重要问题。我站就地取材选用本地质量较好的立窑水泥，选掺普通泵送剂，砼运达10公里运距工地，坍落度大打折扣，造成泵送困难、堵管。外加剂厂说他供应的泵送剂是适合C3A值低于8%的水泥，是水泥不适应外加剂，经查水泥厂供应我站该批水泥C3A含量高达9138%。在我站、外加剂厂、水泥厂的协调会议上，水泥厂承诺将C3A控制在815%以内，而且稳定。水泥厂供应搅拌站水泥先由搅拌站实验室取样检测，符合要求才送货。经试用未再出现因水泥与外加剂不相容，坍落度损失快或急凝而影响泵送的现象。

实例2 砼急凝堵管

某工地在细雨绵绵的初春，当日室外自然温度只有14℃，砼罐车拉到施工现场约半小时，经加泵送剂将坍落度调凝到12cm，开始泵送约30分钟罐内砼放出流动度不好，在泵车料斗成团凝状，查管线已堵塞，只好立即清理管道，罐内砼加入砼调凝剂和水，原是C35 砼，降为C20砼使用。

原因分析：

① 水泥厂是立窑生产，磨机在加石膏时，正是下雨天，石膏料仓未分类存放。二水石膏及半水石膏混杂，雨水多，二水石膏发粘。工人不愿意装二水石膏，就装不粘的硬石膏、半水石膏，造成硬石膏全部代替二水石膏。

② 水泥供应较紧，进仓不到6小时就装入散装水泥罐车，散装水泥罐车拉到搅拌站测定还有125℃，而且水泥罐车边卸搅拌站边用其搅拌砼，砼出罐温度为67℃。石膏起到控制硅酸盐水泥的凝结时间及硬化速度的作用。与水泥中石膏的形态和用量有关，不同形态石膏的溶解度不同，会产生与外加剂的不同适应性，减水效果显著改变，有时会引起流动度损失过快甚至异常凝结。

预防措施：

① 水泥厂对原材料储存不能混堆，加强水泥磨机配料管理；

② 水泥混后要按品种比例,掺量分类；

③ 水泥出库温度要控制在80℃以内，混凝土进罐车温度不能高于60℃，防止温度超过60℃产生急凝现象。

实例3 骨料级配不良，可泵性差

在一个工地五层楼板，C25砼，原配合比碎石连续级配，粒径变小，砂率仍不变，配料员认为石子粒径变小，用在同等级砼配合比上更畅，未核实材料变化情况，就原配合比直接作为施工配合比，结果造成连续弯管堵塞，现将两种规格材料碎石分析如下：

从砼形态看，显得砼石子增多，和易性欠佳，流动性变小。后将砂率作调整，水泥用量每立方砼比原来提高15kg，可泵性改善，工地连续泵送500多方砼未发生过堵塞。

原因分析：

石子粒径变小，表面积增大，孔隙率也随之增大，填充料需要不足，不能克服针片状堆积弯管处形成堵塞，使砼泵送不畅。

防止措施: 泵送砼骨料针片状控制在18%以下，水泥用量(包括掺和料) 不能低于280kg/m3以下，特别是低标号砼，坍落度过大易出现离析堵管，坍落度过小造成输送不畅而堵塞。配合比一定要根据材料变化调试，不能凭经验代用配合比，造成泵送砼效益和质量的降低。

实例4 罐车内积水，泵送砼离析堵管

罐车司机在洗罐时，水不放尽，积留少量水，目的是使罐不残留砼浆。罐体容积大，留多少水是无法掌握的，造成水灰比不准，砼离析，严重影响质量，如某工程浇筑柱C20砼，运到现场强搅后，造成竖管弯头堵塞。撤下弯管看，弯头处只见石子堆积，无水泥砂浆，石子卡得很紧。

原因分析：

砼离析，浆与石子分离，浆料先走，石子滞后，石子不断增多，浆料越来越少，无润滑浆料，石子越积越紧，直到卡死，从堵管现象看，有70%都属砼离析。从管卸下来看，是前稀后干，砼无粘稠性，石子不是悬在砼体中，由于重量差异，浆脱离先滑动，石子堵在弯道或卡在接头处，造成堵管。

预防措施：

为防止坍度偏大，离析堵管，影响泵送效果和砼质量。

① 砂石搭棚，防止砂石含水率影响W/C；

② 清洗罐后，罐车罐体内的水必须倒尽，确认后才能接料；

③ 用外加剂调凝时，必须掌握量，根据罐内砼量，预算砼水泥用量，坍落度状况，加入原泵送剂立方量的1/5，加入次数不能超过3次，以免外加剂叠加超过215倍掺量，使砼异常缓凝。要严禁直接向罐车内加水。

商品砼最大危害就是W/C控制不好，供给工地的砼不达标，造成质量隐患。商品砼W/C不稳定的原因：

① 砂石含水量变化大；

② 砂石级配不良，料自然堆积过高，上细下粗，不能保障合理连续级配，最好运料车在料斗仓下装料；

③ 泵送剂质量。特别夏季，泵送剂是一种带有缓凝组分的复合型外加剂，用泵送剂调配流动度，必然将缓凝组分带入砼中，重复调配一次次累加，调配后料未拌均匀，造成部分离析，部分延长凝固时间。搅拌站实验人员，要有很强的责任心，每车砼出站，应检测可泵性，不符合泵送条件的料不能出站进入泵车。

实例5 砂颗粒不达标，造成反复堵管

碎石厂为达到颗粒级配要求，将机制砂进行水冲洗，粉料被水冲走，使细小颗粒筛通过后筛余只5%，开始我们不够重视这种状况，砂的平均粒径提高2%，但可泵性没有改善，在同条件下堵管现象增多。通过试验石粉含量高的砂，强度未下降，反而还有提高。

细骨料对砼可泵性的影响比粗骨料大，砼运输管中顺利流动，由于砂浆润滑管壁。粗骨料总是悬浮在灰浆中因而要求细骨料有良好的颗粒级配，水冲洗后300μm、150μm，直到75μm 和筛底的细微颗粒，即01315mm 的细小微粒大部分被除掉，而砂级配变粗，除掉的不是泥土，而是细微粒群，含量过低，润滑管壁浆降低，料在经过弯管时粗骨料由悬在浆中位置变成紧贴管壁的浆后，首先在经过弯头或变管时阻塞，可泵性不佳。可泵性中的石粉粒在细骨料中很重要。

通过调整破碎机间隙，破碎的原河卵石经水冲洗后在进破碎机，含泥量用亚甲兰标定是1104，筛分01315颗粒余量达到2115% ,堵管现象未再发生。

实例6 水泥初凝时间不满足生产需要带来的堵塞

某工地，距砼站35公里，单程需45分钟，6个车运输，由于工地与站间距未调整好，站连续发砼4车，前三车砼泵送花了一个半小时，在第四车砼到工地后已有一个半小时以上，第四车运到工地坍落度减小，到两个半小时过去，砼流动坍落度减到5cm，已接近初凝时间，坍落度偏小，泵车输送很困难。罐车输送的砼可用调凝剂调剂，但已输入管内砼无法调凝稀缓，由于水泥初凝时间是2小时15分，外加剂未加入缓凝调凝剂，管内砼全线初凝，管线一百多米开始初凝，只有全线拆管，清除砼，洗管重新安装，这样一来就耽误了2个多小时的功效。

原因分析：

① 信息不灵,车辆调度未根据工地浇筑情况发车；

② 夏季泵送剂未采用缓凝泵送剂；

③ 水泥夏季初凝应保证在3小时以上。

预防措施：

① 调度与工地浇筑泵工直接联系，调好车距，以免坍落度损失大；

② 夏季应挑选缓凝型泵送剂；

③ 泵送砼时不能超过初凝时间。

实例7 外加剂PH值影响泵送

砼坍落度在同等级、同外加剂条件下，有时泵送效果差，有时泵送效果好。如某商品住宅楼二层楼板，1号仓水泥用完，转用2号仓，同一天、同一个部位、同一等级水泥标号、W/C、配合比未变，只是水泥不是同一批进厂，坍落度立即变小，造成泵送困难。经查水泥C3A 基本相同，只是外加剂PH值由偏碱变偏酸，砼温度上升215℃，我们分析是高碱性水泥遇上了酸性外加剂，酸碱中和放热反应，使砼放热加速，坍落度损失加快。所以外加剂进厂要先检测PH值来决定外加剂掺量：

① 水泥C3A在8以下，按正常推荐量掺；

② 水泥C3A在8～9就增大11～15掺量；

③ 水泥C3A 高于9以上，就增加13掺量。这使坍落度波动大大减少,在工地调配次数减少。外加剂总量不得超过3%，超过3%以上会出现砼凝结异常。使用标准砂砂浆流动度来控制外加剂进站质量比较符合砼实际，砂浆流动度控制170～210mm之间，净浆流动度控制在220mm以上，可泵性能较好满足要求。

实例8 砼运输车罐体内及现场砼任意加水

交通拥挤、路程远或现场工地浇筑慢，使砼运输搅拌车从搅拌站装运到施工现场放料结束，一车时间有时达3个多小时，造成砼拌合物的坍落度损失较大，不能泵送，夏季这种现象时有发生。搅拌站砼坍落度控制不严，工地现场施工人员及泵工，为达到泵送要求，经常背着工地监理加水。不但严重影响了砼质量，时常因砼过稀，砼离析出现堵管。

预防措施：

① 加强质量管理：规定砼泵送条件皆由实验室到现场测定，达不到泵送坍落度，由实验室加外加剂调配。谁随意向砼内加水，按事故记录追究责任；

② 加强商品砼现场控制：施工方建立现场砼接受制度，经测定砼坍落度过大或过小影响泵送，有权退回处理；

③ 在运输和等待卸料过程中，砼搅拌车罐体不得停止转动。

采用上三条措施后砼内随意加水得到杜绝，砼质量得到保障，堵泵现象大为减少。特别是泵送砼的设计配合比(包括用水量) 有了保证，商品砼的形象大有提高，强度偏低等问题大大减少，供需方质量矛盾从而消除。

实例9 强行输送，造成堵塞

砼泵送过程中，要常观察压力表，压力升高且不稳定，油温升高，输送明显振动等状况表明，泵送困难时，不得强行泵送。在一个体育馆场地。泵送压力忽高忽低，油压异常升高，输送管每送一次，砼发出“咕咕”颤动，没有立即查明原因采取措施消除，仍强行输送，很快在弯管和锥形管处堵塞。这些部位比直管输送难，如果有异常现象，用木锤敲，将这些部位的砼振散，管道可以恢复正常泵送，堵管可以避免的。由于强行泵送，弯管和锥管被堵，造成全线堵塞，致使两个多小时，才恢复泵送。

原因分析：

正确判断堵管也是泵工的基本技能。

① 料口堵塞：液压系统工作正常，泵送压力较低，无异常叫声和响动，料斗料位不下降，出口砼排出；

② 分配阀出口处堵塞：泵体本身发出振动，伴着异常噪声，反泵时油压表回到最高压力，液压系统动作突然中断，砼返回不到料斗；

③ 管道内堵塞：油压冲程次数增加，升高，泵机同时振动，而且管道振动较大，反泵时能吸回部分砼，但正泵不能吸入料斗砼。

预防措施：

① 找堵塞点：用铁锤击管道，声音沉闷处和管内有刺耳尖叫声处，即堵塞点。或者从泵机出口处，一节一节查看，如有砂浆在压力下滑出，直到压力下没有砂浆滑出来，则堵塞就发生在这两节之间。

② 堵塞排除措施：

料斗堵塞：用反泵措施，使砼逆流使其恢复正常泵送，若大块堵死料口，反泵也无济于事，必须人工排通。

排料口堵塞：可倒入砂浆或流动度大的稀砼，反复进行正反泵操作。如果还不行，只好人工消除堵塞管道。

清洗：砼泵送完毕，要及时清洗干净砼泵和输送管，有利于再次使用，减少摩擦力。

实例10 砼泵操作工未按泵送程序，造成“堵塞”

泵送一旦正常泵送后一般不要中途停止，能否连续泵送砼是混凝土泵送法施工的成功关键之一。在某场馆工地，经培训的泵工请假，一个未经培训的泵工接替开泵，砼供应不足，一车送完新的一车未到，停下等料，新料运到，他没有注意泵机压力表变化，就开泵，泵送压力急速上升，砼不但没送出，反而迅速堵塞。

原因分析：

停泵后又开泵送时，应使泵机压力表慢慢上升，使泵恢复正常，才继续输送。停泵时间应每隔3～5分钟进行4个行程的正转、反转的反复运行1～2次，砼在管道内离析，离析的砼未在泵内重新柔合恢复砼和易性，再压送砼，在弯管处立即堵塞。

预防措施：

① 混凝土泵操作人员必须经过专门培训合格后，方可上岗独立操作；

② 混凝土泵操作人员，应首先熟悉砼泵使用说明书按说明书规定进行检查，符合要求后方能开机运转；

③ 混凝土在管内不能超过初凝时间。

总结：堵泵，是砼在管道运送过程中产生的故障，它包括机械和砼两种故障。这两种故障是相辅相成，互相促进和抑制的。堵泵故障的消除或减少，就是对泵送砼效率、质量的提高。

堵管因素最突出的是外加剂和水泥两种材料的相容性：

① 水泥中SO3 与C3A 含量,细度与碱量正常；

② 外加剂方面,高效减水剂复合缓凝剂的情况,能与水泥相容；

③ 环境条件:温度、湿度、距离、时间适当；

④ 材料的规格符合标准。堵泵这种故障是有减少或消除的希望的。