支吊架制作安装工艺标准

一、一般规定

支（吊）架的固定方式及配件的使用应满足设计要求，并应当符合下列规定：  

1.1.1 支（吊）架应当满足其承重要求；  

1.1.2 支（吊）架应当固定在可靠的建筑结构上，不应影响结构安全；  

1.1.3 严禁将支（吊）架焊接在承重钢结构及屋架的钢梁上，设计允许除外；  

1.1.4 埋设支（吊）架的水泥砂浆应在达到强度后，再搁置管道。  

支（吊）架的预埋件位置应正确、牢固可靠，埋入结构部分应除锈，除油污，并不应涂漆，外漏部分应当做防腐处理。  

管道的支（吊）架选用的绝热材料衬垫应满足设计要求，并应符合下列规定：  

1.3.1 绝热衬垫厚度不小于管道绝热层的厚度，宽度应大于支（吊）架承面宽度，衬垫应完整，与绝热材料之间应当密实、无空隙。  

1.3.2 绝热衬垫应满足其承压能力，安装后不变形；  

1.3.3 采用木质材料作为绝热衬垫时，应进行防腐处理；  

1.3.4 绝热衬垫应形状规则，表面完整，无缺损。厚度不应小于接触型钢面的宽度。  

二、施工准备

  管道支（吊）架加工制作前应根据管道的材质，管径大小等 ,按标准图集进行选型，支（吊）架的高度应根据深化设计图纸进行确定，防止施工过程中管道与其它专业的管道发生“碰撞”。  

管道支（吊）架加工前必须进行放样，作出同规格同型号部件的样图，注明每一道工序的加工要求和质量标准。  

支（吊）架制作安装所需的各种机具设备准备齐全。主要包括：  

2.3.1 砂轮切割机或液压切割机，不得采用气割切断。切断时要注意刀具的一侧靠线，使下料长度一致。  

2.3.2 根据管道布排制作加工工装，确定支（吊）架钻孔定位，保温管道支（吊）架钻孔定位时在本标准尺寸要求的基础上，再考虑保温材料厚度。  

2.3.3 管道需要钻孔的部位，应采用手电钻或台钻，不得用氧气乙炔焰或电焊割孔。综合支（吊）架钻孔前采用工装钻孔定位，单管支（吊）架在型钢上划十字线，并在交点上打样冲眼，然后钻孔。  

2.3.4 将需要组装焊接的支（吊）架，要先划出定位线，组对时先点焊，经复查合格后再进行满焊，焊接质量必须符合焊接质量标准。  

三、施工工艺流程及操作要点

支（吊）架制作  

3.1.1支（吊）架制作应按下列工序进行。  

3.1.2 支（吊）架的型钢材料选用应符合下列规定；  

1风管支（吊）架的型钢材料应按风管、部件、设备的规格和重量选用，并应符合设计要求。当设计无要求时，在最大允许范围安装间距下，风管吊架的型钢规格应符合下表：  

表 3.1.2 -1 水平安装金属风管矩形风管的吊架型钢最小规格

2 水管支（吊）架的型钢材料应按水管、附件、设备的规格和重量选用，并应符合设计要求。当设计无要求时应符合下表规定。  

表 3.1.2 -2 水平管道支（吊）架的型钢最小规格（mm）  

注 :1、 对于管径大于300的管道，管径每增加2个型号，型钢、吊杆、膨胀螺栓等应相应增大1个型号。

2、表中“*”表示两个角钢加固件。

3.1.3 支（吊）、吊架制作前，应对型钢进行矫正。型钢宜采用机械切割，切割边缘应进行打磨处理。型钢切割下料应符合下列规定：  

1  型钢斜支（吊）撑、悬臂型钢支（吊）架栽入墙体部分应采用燕尾型式，栽入部分不应小于120mm。

图 3.1.3 -1 燕尾型式预埋支架

2  横担长度应预留管道及保温宽度（如下图）  

图 3.1.3 -2 风管吊架  

3.1.4 角钢类支（吊）架的制安  

1 倒吊式：

图 3.1.4 -1     倒吊式支架

表 3.1.4 -1 倒吊式支（吊）吊架材料适用表  

2 龙门式：  

Ⅰ型 根据角钢大小设定，其余导角类同。

Ⅱ型 做法如下图所示。  

图 3.1.4 -2     龙门式支架

表 3.1.4 -2 龙门式支（吊）架材料适用表

3 单支（吊）角钢支（吊）架

图 3.1.4 -3     单支 (吊)角钢支（吊）架

表 3.1.4 -3 单支（吊）角钢式支（吊）架材料适用表

注：如管径 ≥DN200则用槽钢型支（吊）架。  

4 水平式支（吊）架  

I型：水平龙门式

Ⅱ型：水平单槽钢式

图 3.1.4 -4 水平式支（吊）架

表 3.1.4 -4     水平式支（吊）架材料适用表

5     座地式  

注：座地式支（吊）架安装在室外的地面、屋面，这部分的支（吊）架必须安装在高于地面不少于 50mm的水泥基础上。

表 3.1.4 -5 座地式支（吊）架材料适用表

1 )      挂墙式支（吊）架（宜固定在混凝土墙体上和墙体结实的砖墙上）  

Ⅰ型：L型支（吊）架（立柱长度与横担长度之比1：1）  

表 3.1.4 -6 挂墙式支（吊）架材料适用表

Ⅱ型：三角型支（吊）架

图 3.1.4 -6

3.1.5 槽钢类支（吊）架的制安  

1 吊式龙门支（吊）架

图 3.1.5 -1 Ⅰ、横梁安装（一）   Ⅱ、天花吊顶式   Ⅲ、横梁安装（二）  

表 3.1.5 -1 吊式龙门支（吊）架材料适用表（同时适用于座地式）  

2 水平龙门支（吊）架：

图 3.1.5 -2 水平龙门支（吊）架  

表 3.1.5 -2 水平安装龙门支（吊）架材料适用表

3.1.6 角钢类综合支（吊）架（最大支（吊）承管道数量如管径减少一级，支（吊）承管径数量可增加一条）；  

1 吊式龙门支（吊）架

表 3.1.6 -1 吊式龙门支（吊）架材料适用表

图 3.1.6 -1 吊式龙门支（吊）架

2 落地龙门支（吊）架（适用于露台及室外露天管道）  

图 3.1.6 -2 落地龙门支（吊）架

表 3.1.6 -2 座地龙门支（吊）架材料适用表

3 水平龙门支（吊）架

图 3.1.6 -3 水平龙门支（吊）架

表 3.1.6 -3 水平龙门支（吊）架材料适用表

4   挂墙式（适用于冷媒管的敷设）

图 3.1.6 -4 立柱与横担之比（ 2：3）

表 3.1.6 -4 挂墙式支（吊）架材料适用表

3.1.7 槽钢类综合支（吊）架（最大支（吊）承管道数量如管径减少一级，支（吊）承管径数量可增加一条）  

1 吊式龙门支（吊）架

图 3.1.7 -1  

表 3.1.7 -1 吊式龙门支（吊）架材料适用表

2 座地龙门支（吊）架

图 3.1.7 -2  

3 水平龙门支（吊）架：  

图 3.1.7 -3  

表 3.1.7 -3 水平龙门支（吊）架（立管支（吊）架）材料适用表  

3.1.8 防晃支（吊）架（也可作为固定支（吊）架使用，其支（吊）架型材可套用同类支（吊）架相同）

注：卡箍式连接防晃支（吊）架设在水流的下侧。

图 3.1.8 -1  

3.1.9 滑动支（吊）架  

1 晃动式滑动支（吊）架

表 3.1.9 -1 晃动支（吊）架材料适用表

2 移动式滑动支（吊）架

注：管卡 适用于铜管、镀锌钢管等不可焊接管道支（吊）架，如无缝钢管等可焊接部位可采用焊接形式取代管卡形式。

图 3.1.9 -1 滑动支（吊）架

表 3.1.9 -2 滑动支（吊）架材料适用表

3 水平、竖直位移滑动支（吊）架  

图 3.1.9 -2 水平、竖直位移滑动支（吊）架图

3.1.10   固定支（吊）架  

Ⅰ型

Ⅱ型

适用于管径＜ DN80的管道。  

Ⅲ型

适用于 DN80≤D≤DN150的管道。  

Ⅳ型

适用于 DN＞150的管道

适用于管道穿楼板的固定支（吊）架做法  

注：固定支（吊）架材料与滑动支（吊）架材料相同

图 3.1.10-1 固定支架图

3.1.11管道管卡制作管卡尺寸标准图。见附图一、二。

附图一：   

图 3.1.11 -1

表 3.1.11 -1  

附图二：  

图 3.1.11 -2

表 3.1.11 -2

支（吊）架安装  

3.2.1 支（吊）架安装应具备下列施工条件：  

1 支（吊）架安装前，应对照施工图核对现场。支（吊）架安装方案已批准，专项技术交底已完成。  

2 固定材料、垫料、焊接材料、减震装置和成品支（吊）架以及制作完成的支（吊）架等满足施工要求。  

3.2.2 支（吊）架的安装应按照下列工序进行。  

3.2.3 支（吊）架定位放线时，应按施工图中管道、设备等的安装位置，弹出支（吊）架的中心线，确定支（吊）架的安装位置。严禁将管道穿墙套管作为管道支（吊）架。支（吊）架的最大允许间距应满足设计要求，并应符合下列规定：  

1 金属风管（含保温）水平安装时，支（吊）架的最大间距应符合下表规定。  

表 3.2.3-1    水平安装金属风管支（吊）架的最大间距（ mm）  

注：薄钢板法兰， C形、S形插条连接风管的支（吊）架间距不应大于3000mm。

2 钢管水平安装时，支（吊）架的最大间距应符合下表

表3.2.3-2

3 管道支（吊）架的设置和选型要保证正确，符合管道补偿移位和设备推力的要求，防止管道振动。管道支（吊）架必须满足管道的稳定和安全，允许管道自由伸缩并符合安装高度。  

4 管道支（吊）架加工制作前应根据管道的材质、管径大小等按标准图集进行选型。支（吊）架的高度应与其它专业进行协调后确定，防止施工过程中管道与其它专业的管线发生“碰撞”。  

5 临近阀门和其他大件管道须安装辅助支（吊）架，以防止过大的应力，临近水泵、冷水机组等设备的接头处亦须安装落地支（吊）架以免设备受力。对于机房内压力管道及其他可把震动传给建筑物的压力管道，必须安装弹簧支（吊）架并垫橡胶垫圈以达到减震的目的。  

6 垂直安装的总（干）管，其下端应设置承重固定支（吊）架，上部末端设置防晃固定支（吊）架。4米楼层以下支（吊）架离地面～1.8m,以1.65米为宜。如起过4米楼层，则按比例均布。管道的干管三通与管道弯头处应加设支（吊）架固定，管道支（吊）架应固定牢固。  

3.2.4 管道的通用支（吊）架形式如下：  

表 3.2.4-1 立管支（吊）架安装形式如下表所示：

2 表 3.2.4-2   水平安装管支（吊）架安装形式见下表所示：

3 表 3.2.4-3   设备出口的管道支（吊）架安装形式见下表所示：

表 3.2.4-5 弧板支（吊）撑参数选择表：  

4 热力管道支（吊）架安装形式见下表所示：  

1） 支（吊）架布置  

图 3.2.4-1

2） 立管导向支（吊）架  

热力管道立管导向支（吊）架安装示意图

图 3.2.4-2  

5 垂直安装的风管和水管支（吊）架的最大间距应符合下表的规定

表 3.2.4-6 垂直安装风管和水管支（吊）架的最大间距

6 柔性风管支（吊）架的最大间距宜小于1500mm。  

3.2.5支（吊）架的固定件安装应符合下列规定：  

1 采用膨胀螺栓固定支（吊）架时，应符合膨胀螺栓使用技术条件的规定，螺栓至混凝土构件边缘的距离不应小于8倍的螺栓直径；螺栓间距不小于10倍的螺栓直径。  

2 支（吊）架与预埋件焊接时，焊接应牢固，不应出现漏焊、夹渣、裂纹、咬肉等现象。  

3 在钢结构上设置固定件时，钢梁下翼宜安装梁夹或钢吊夹，预留螺栓连接点、专用吊架型钢；吊架应与钢结构固定牢固，并应不影响钢结构安全。  

3.2.6 风管系统支（吊）架的安装应符合下列规定：  

1 风机、空调机组、风机盘管等设备的支（吊）架应按设计要求设置隔振器。  

2 支（吊）架不应设置在风口、检查口处以及阀门、自控机构的操作部位，且距风口不应小于200.  

3 圆形风管的U型卡圆弧应均匀，且应与风管外径相一致。  

4 支（吊）架距风管末端不应大于1000mm，距水平弯头的起弯点间距不应大于500mm，设在支（吊）管上的支（吊）架距干管不应大于1200mm。  

5 吊杆与吊架根部连接应牢固。吊杆应采用螺纹连接时，拧入连接螺母的螺纹长度应大于吊杆直径，并应有防松动措施。吊杆应平直，螺纹完整、光洁。安装后，吊架的受力应均匀，无变形。  

6 边长（直径）大于或等于630mm的防火阀宜设置独立支（吊）架；水平安装的边长（直径）大于200mm的风阀等部件与非金属风管连接时，应单独设置支（吊）吊架。  

7 水平安装的复合风管与支（吊）吊架接触面的两端，应设置厚度大于或等于1.0mm，宽度宜为60mm~~80mm，长度宜为100mm~~120mm的镀锌角形垫片。  

8 垂直安装的非金属与复合风管，可采用角钢或槽钢加工成“#”字形抱箍作为支（吊）架。支（吊）架安装时，风管内壁应衬镀锌金属内套，并应采用镀锌螺栓穿过管壁将抱箍与内套固定。螺栓孔间距不应大于120mm，螺母应位于风管外侧。螺栓穿过的管壁处应进行密封处理。  

9 消声弯头或边长（直径）大于1250mm的弯头、三通应设置独立的支（吊）吊架。  

10 长度超过20m的水平悬吊风管，应设置至少一个防晃支（吊）架。  

11 不锈钢板、铝板风管与碳素钢管支（吊）架的接触处，应采取防电化学腐蚀措施。  

3.2.7 水管系统支（吊）架的安装应符合下列规定：  

1 设有补偿器的管道应设置固定支（吊）架和导向支（吊）架，其形式和位置应符合设计要求。  

2 支（吊）架的安装应平整、牢固，与管道接触紧密。支（吊）架与管道焊缝的距离应大于100mm。  

3 管道与设备的连接处，应设置独立的支（吊）架，并应有减震措施。  

4 水平管道采用单杆吊架时，应在管道起始点、阀门、弯头、三通部位及长度在15m内的直管段上设置防晃支（吊）架。  

5 无热位移的管道吊架，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道吊架，其吊架应向热膨胀或冷收缩的反方向偏移安装，偏移量为1/2的膨胀值或收缩值。  

6 塑料管道与金属支（吊）架之间应有柔性垫料。  

7 沟槽连接的管道，水平管道接头和管件两侧应设置支（吊）架，支（吊）架与接头的间距不宜小于150mm，且不宜大于300mm。  

四、 质量标准

支（吊）架制作  

4.1.1 采用手工、半自动切割时,应清除熔渣和飞溅物,其切割质量应符合下列要求:  

1 手工切割的切割线与号料线的偏差不大于2mm,半自动切割不大于1.5mm;      

2 切口端面不垂直度不大于工件厚度的10%,且不大于2mm。  

4.1.2 支（吊）架的螺栓孔,应用钻床或手电钻加工,不得使用氧乙炔焰割孔。孔的加工偏差不得超过其自由公差。  

4.1.3 管道支（吊）架的卡坏(或 U 型卡)应用扁钢弯制而成,圆弧部分应光滑、均匀,尺寸应与管子外径相符。  

4.1.4 滑动或滚动支（吊）架的滑道加工后,应采取保护措施,防止划伤或碰损。  

4.1.5 支（吊）架应按设计要求制作,其组装尺寸偏差不得大于3mm。  

4.1.6 管道支（吊）架的角焊缝应焊肉饱满,过渡圆滑,焊脚高度应不低于簿件厚度的倍。焊接变形必须予以矫正。  

4.1.7 制作合格的支（吊）架,应涂刷防锈漆与标记,并妥善保管。合金钢支（吊）架应有相应的材质标记,并单独存放 。  

支（吊）架安装  

4.2.1 管架应按图纸所示位置正确安装，并与管子施工同步进行，固定支（吊）架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。  

4.2.2 管道安装时，应及时固定和调整支（吊）架。支（吊）架位置应准确，支（吊）架的设置间距应当正确。安装应平整牢固，与管子接触应紧密。  

4.2.3 无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。具体操作见相关规范。  

4.2.3 导向支（吊）架或滑动支（吊）架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支（吊）承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。  

4.2.5 固定支（吊）架应按设计文件要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。  

4.2.6 弹簧支（吊）架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。  

4.2.7 支（吊）架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支（吊）架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。  

4.2.8 铸铁及大口径管道上的阀门，应设有专用支（吊）架，不得以管道承重。  

4.2.9 管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片。  

4.2.10 临近阀门和其它大件管道须安装辅助支（吊）架，以防止过大的应力，临近泵接接头处亦须安装支（吊）架以免设备受力。对于机房内压力管道及其它可把震动传给建筑物的压力管道，必须安装弹簧支（吊）架并垫橡胶垫圈以达到减震的作用。  

4.2.11管道安装时不宜使用临时支（吊）架。当使用临时支（吊）架时，不得与正式支（吊）架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。  

4.2.12 管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支（吊）架的形式和位置。  

4.2.13 有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支（吊）架进行下列检查与调整：  

1 活动支（吊）架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定。  

2 管托不得脱落。  

3 固定支（吊）架应牢固可靠。  

4 弹簧支（吊）架的安装标高与弹簧工作荷载应符合设计文件的规定。  

5 可调支（吊）架的位置应调整合适。  

五、 安全生产及文明施工

进入施工现场必须戴安全帽，悬（临）空作业必须系好安全带，严禁在高处向下投扔物料。  

凳高作业时，要搭设作业平台并作好安全防护措施，防止跌落摔伤。严禁酒后登高作业，禁止穿高跟鞋、拖鞋、赤脚进入现场。  

禁止随意拆除、挪动、各种防护装置、防护设施，安全标志，消防器材及电器设备等。  

施工的废料不要随便丢弃，要按照要求放到指定的废料场所。  

施工现场严禁吸烟，不得酒后作业。  

现场安全用电  

5.6.1 施工现场所有用电设备，除作保护接零外，在设备负荷线的首端处设置漏电保护装置。开关箱中装设漏电保护器。  

5.6.2 配电系统设置总配电箱、分配电箱和开关箱。按照总配电箱——分配电箱——开关箱的送电顺序形成完整的三级用配电系统。  

5.6.3 每台用电设备设置了各自专用的开关箱,开关箱内设置专用的隔离开关和漏电保护器。同一个开关箱直接控制一台用电设备。开关箱内装设漏电保护器。  

严禁违章指挥，违章操作，违反劳动纪律。集中精力，坚持岗位，未经专业培训不得从事非本工种作业。  

使用电、气焊时，应申请动火证，要配灭火器，并要设专人看火。焊接地点周围不得有易燃易爆物品。  

六、 成品保护

实际施工时，在保护自己的成品不被破坏的同时要注意不要破坏别人的成品。做好防护措施，如梯子的脚要包好，膨胀螺栓安装位置不能再承重结构梁上，以免破坏土建的结构。当施工时与其他专业发生冲突的时候，严禁私自拆改其他专业的支（吊）架或管线。及时与其他施工单位协调解决。发现其他单位施工人员破坏我方成品的要及时制止，并及时通知管理人员。